Questions fréquentes relatives aux produits

Du point de vue de la conception, les roulements sont classés dans deux catégories : les paliers lisses et les roulements à éléments roulants. Les paliers lisses ont généralement une forme cylindrique et ne comportent aucune pièce mobile. Les roulements à éléments roulants comportent par exemple des billes ou des cylindres, placés entre une bague tournante et une bague fixe. Pour en savoir plus, cliquez ici.

Un roulement à rouleaux coniques est composé d'une bague intérieure, d'une bague extérieure et d'une ou de deux rangées de rouleaux coniques entre les deux bagues. Les roulements à rouleaux coniques métriques sont généralement des roulements complets monoblocs, tandis que dans les roulements impériaux, la cuvette et le cône sont généralement dissociables. En fonction de la dimension intérieure, les cuvettes et les cônes sont répartis en différentes séries. Au sein d'une série, vous pouvez combiner différentes cuvettes et différents cônes pour former un roulement complet. Ce concept permet de créer des roulements ayant des dimensions extérieures variées.

Si vous devez remplacer un roulement, vous pouvez vérifier les références du cône et de la cuvette pour trouver les produits de rechange correspondants. N'oubliez pas que le cône et la cuvette ont des références différentes. Si vous êtes à la recherche d'un nouveau roulement, vous pouvez sélectionner la cuvette et le cône adaptés en fonction du diamètre intérieur, du diamètre extérieur et de la largeur souhaités.

En présence d'eau salée, vous pouvez utiliser le lubrifiant pour roulement universel SKF Universal bearing grease LGMT 3 / 0.4.

La lettre C est utilisée comme suffixe pour les codes de roulement ; elle représente le jeu. Les codes possibles sont indiqués ci-dessous.

Une désignation de roulement typique contient une combinaison de chiffres et de lettres (5 à 7 caractères) et revêt la structure suivante : préfixe ABC DE suffixe. Chacun de ces symboles fournit des informations spécifiques sur le roulement. La signification de chaque caractère figure ci-dessous. Pour en savoir plus, consultez notre Outil de décodage pour roulements.

• Préfixe : définit les composants d'un roulement ou ses variantes.
• A : type de roulement
• B : largeur
• C : diamètre extérieur
• DE : diamètre d'alésage
• Suffixe : indique les particularités de conception, telles que la conception interne ou externe du roulement, la conception des cages, les matériaux, le traitement thermique, la tolérance, le jeu, etc. Le suffixe peut être séparé du reste de la référence par un espace, un tiret ou une barre oblique.

Le choix de la méthode de montage dépend du type de roulement et des ajustements. Le montage des roulements à alésage cylindrique s'effectue le plus souvent en pressant ces derniers sur les arbres ou en les chauffant (car cela augmente le diamètre). Les roulements à alésage conique peuvent être montés directement sur les arbres coniques ou cylindriques, à l'aide de manchons coniques. Le tableau ci-dessous donne un aperçu de ces méthodes. Pour en savoir plus, lisez notre article consacré aux Méthodes de montage d'un roulement.

Les roulements en céramique sont plus légers que les roulements en acier inoxydable et affichent une plus grande résistance au roulement. Leur surface est plus lisse, ce qui réduit la friction et donc la quantité d'énergie nécessaire pour faire tourner l'ensemble. Plus durs et plus résistants que les roulements en acier, les roulements en céramique nécessitent moins d'entretien et ne rouillent pas, ce qui en fait une solution rentable.

Le chauffage par induction est utilisé pour faciliter le montage des roulements à élément roulants. Le dispositif génère un champ électromagnétique fort ; en raison de la chaleur, le roulement métallique se dilate. Cela facilite son montage sans recourir à la force. Une différence de température de 90 °C entre le roulement et l'arbre est généralement suffisante pour une installation facile.

Les protections et les joints sont ajoutés à un roulement pour éviter la pénétration de contaminants et maintenir un niveau de lubrification adapté.

Les protections de roulement sont des boîtiers métalliques qui n'ont aucun contact avec la bague intérieure et qui affichent donc un couple de rotation réduit. Ils ne sont pas limités par la vitesse et peuvent être utilisés dans les applications à grande vitesse. Cependant, si les roulements sont montés dans un environnement présentant un risque de contamination par des composants très fins, ou lorsque les produits sont exposés à des lavages fréquents, un roulement étanche peut constituer un meilleur choix.

Les joints de roulement sont fabriqués en élastomères et peuvent être sans contact ou avec contact. Les joints avec contact assurent une meilleure protection contre les contaminants, mais induisent des frottements importants et un couple de rotation supérieur. Le choix dépend donc finalement de l'application et de l'environnement.

Lors du choix d'un joint externe pour un roulement, vous devez tenir compte du type de roulement, du lubrifiant (huile ou graisse), de l'espace physique disponible, de la vitesse de surface de l'arbre et de sa finition, de la friction du joint et de l'échauffement potentiel induit ainsi que des coûts acceptables.

Par exemple, les joints avec contact sont très efficaces pour empêcher la pénétration de liquides ou de solides dans la partie étanche, mais ils sont en contact direct avec l'arbre, ce qui génère de la friction et de la chaleur. Ceci peut endommager la finition de l'arbre et ainsi rendre le joint inefficace.

À l'inverse, les joints sans contact génèrent une friction et un échauffement beaucoup moins importants, mais le lubrifiant risque de fuir par la chambre de roulement. Ces joints sont donc plus adaptés en cas d'utilisation de graisse.

Les joints isolants pour roulement combinent les caractéristiques des joints avec et sans contact, pour une meilleure protection contre les contaminants et réduire le risque de fuite. Cependant, ils nécessitent plus d'espace et sont plus coûteux que les deux autres types de joints.

Pour l'industrie alimentaire, les roulements doivent être fabriqués dans des matériaux d'une grande pureté, les plus courants étant les aciers au chrome(American Iron and Steel Institute)/(Society of Automotive Engineers)52100. Ce matériau affiche une résistance élevée à la corrosion comme aux températures hautes et basses tout en restant léger. L'acier inoxydable AISI 440C, l'acier inoxydable AISI 304, l'acier inoxydable AISI 630 et le titane 1T sont également adaptés aux applications alimentaires.

En général, les roulements à billes ne sont pas 100 % étanches et ne doivent pas être utilisés dans l'eau. Néanmoins, si le roulement n'est en contact qu'avec de l'eau pulvérisée ou s'il est installé dans un environnement humide, il est recommandé d'utiliser de l'acier inoxydable. La graisse du roulement protège également ce dernier de l'humidité et de l'eau, mais gardez à l'esprit que plus vous utilisez de graisse, plus la résistance sera élevée à l'intérieur du roulement. Utilisez des joints d'huile supplémentaire pour éviter la perte d'huile et la pénétration de saletés dans le roulement.

Vous pouvez utiliser des roulements en plastique ou en céramique plutôt qu'en acier inoxydable. Ils évitent également la corrosion et le magnétisme. Cependant, le plastique est uniquement adapté pour les charges légères et la céramique peut rapidement devenir poreuse en cas d'usure.

La durée de vie d'un joint en caoutchouc est déterminée par l'élastomère spécifique utilisé pour fabriquer ce joint. Dans le tableau ci-dessous, vous trouverez la durée de vie de la plupart des élastomères utilisés dans les joints et les joints toriques ERIKS. Pour plus d'informations, consultez notre Manuel technique : joints toriques.

NBR désigne du caoutchouc nitrile et constitue le terme général pour l'acrylonitrile/butadiène. Également appelé Buna N, l'acrylonitrile/butadiène est le copolymère le plus largement utilisé dans le domaine de l'étanchéité, grâce à ses propriétés. La teneur en acrylonitrile peut varier de 18 % à 50 %. Plus ce pourcentage est élevé, meilleure est la résistance aux produits à base de pétrole. Le NBR peut être utilisé à des températures comprises entre -35 °C et +120 °C. Il affiche également une bonne résistance à la déchirure et à l'usure. Le NBR constitue le matériau standard dans les applications hydrauliques et pneumatiques. Le NBR résiste aux fluides hydrauliques à base d'huile, aux graisses, aux huiles végétales et animales, aux liquides ignifuges (HFA, HFB, HFC), aux lubrifiants, à l'eau et à l'air.

L'acronyme HNBR désigne le nitrile hydrogéné. C'est un élastomère fortement saturé résistant à l'huile qui affiche une excellente résistance à la chaleur, à l'ozone et aux produits chimiques. Ce composé a été développé pour supporter des températures plus élevées que le NBR tout en conservant la résistance aux huiles à base de pétrole de ce dernier. Le HNBR résiste aux fluides hydrauliques à base d'huile, aux graisses animales et végétales, au carburant diesel, à l'ozone, aux gaz acides, aux acides dilués et aux bases. Le HNBR est adapté aux charges dynamiques élevées, affiche une bonne résistance à l'usure et peut être utilisé à des températures allant de -30 °C à +150 °C.

Notre guide de sélection de joint torique peut vous aider en indiquant les joints toriques adaptés à chaque secteur. Pour savoir quel joint torique correspond à votre application, cliquez sur le secteur concerné. Les composés de caoutchouc correspondants sont ensuite affichés par secteur. La dureté, la gamme de températures et les homologations correspondantes sont également indiquées.

Les bagues d'appui ou bagues de support sont souvent utilisées dans des applications à haute pression. Il est généralement admis que jusqu'à environ 70 bar, un joint torique avec une dureté Shore A de 70 est suffisamment rigide à température ambiante pour éviter l'extrusion. Il est important de respecter un jeu correct. Si la pression de l'application est supérieure à 70 bar, nous vous conseillons d'utiliser un joint torique ayant une dureté Shore A de 90. De plus, nous vous recommandons d'utiliser une bague d'appui.

Plusieurs normes sont applicables à la taille des joints toriques, notamment la norme américaine AS568, la norme britannique, la norme suédoise ainsi que de nombreuses tailles métriques conformes aux normes DIN et ISO. Les tailles standard aux États-Unis sont définies par la norme applicable à l'aérospatiale AS568B, qui répertorie les tailles de joints toriques en pouces et en millimètres. Pour en savoir plus et voir les correspondances de taille, consultez notre Manuel : joints toriques.

Les joints toriques vulcanisés sont produits à partir de cordon extrudé selon des normes techniques strictes. Contrairement aux joints toriques, les joints toriques vulcanisés ne nécessitent pas de moules, de sorte que les coûts de production sont plus faibles. Autres avantages des joints toriques vulcanisés : pas de restriction du diamètre supérieur, absence de ligne de bavure, utilisation possible dans des boîtiers standards et temps de transit court. Les joints toriques vulcanisés peuvent être fabriqués dans des matériaux tels que le NBR, le FKM type A, le FKM type GF, le VMQ et l'EPDM.

ERIKS peut produire des joints toriques vulcanisés avec des diamètres de tore de 1,78 mm à 25,4 mm. Ils affichent une finition de surface identique aux modèles extrudés, sauf demande contraire. Contrairement aux joints toriques moulés, le diamètre intérieur des joints toriques vulcanisés ne peut pas être inférieur à une certaine taille, qui est déterminée par le diamètre du tore.

Les joints toriques utilisés avec les produits laitiers doivent être conformes aux normes 3A, FDA et CE 1935/2004. Ces normes garantissent que les composants en caoutchouc des joints toriques ne libèrent pas de produits chimiques nocifs. Chez ERIKS, nous utilisons des composés de caoutchouc décelables par des équipements de détection de métal et des rayons X.

Les fuites dans les joints toriques peuvent généralement être circonscrites à trois causes fréquentes. La cause principale est le mauvais dimensionnement du joint torique par rapport aux dimensions de la gorge. La deuxième cause de fuite est la compression ou l'étirement excessif du joint torique. La troisième cause de fuite est le choix d'un matériau ou composé non adapté à l'application. Vous pouvez en savoir plus ici : Éviter d'endommager votre joint torique.

Si un joint torique commence à présenter des petites rayures ou fissures, ce n'est pas nécessairement un problème puisque la résistance du produit aux composés chimiques reste inchangée. Cependant, les joints toriques dans cet état sont probablement à la fin de leur cycle de vie et doivent donc bientôt être remplacés. Cela est dû au fait qu'ils perdent une partie de leur force de courbure et n'assurent donc plus parfaitement l'étanchéité.

Pour une étanchéité efficace, le diamètre interne (DI) du joint torique doit être inférieur au diamètre de gorge du piston. Lorsque le joint torique est utilisé dans des applications d'étanchéité de piston hydraulique ou pneumatique, l'étirement doit être de 2 % à 5 % pour les applications dynamiques et de 2 % à 8 % pour les applications statiques. Il n'est pas recommandé d'étirer le joint de plus de 5 % dans les applications dynamiques. En effet, cela peut générer beaucoup trop de tensions et accélérer le vieillissement du joint torique, compromettant ainsi l'étanchéité. Il y a cependant une exception : le joint flottant utilisé dans les applications où les fuites sont acceptées dans une certaine mesure.

La lubrification d'un joint torique se fait principalement une fois le joint torique installé, car cette opération contribue à protéger le produit des dommages causés par l'abrasion, la coupe ou le pincement. Le lubrifiant aide également à protéger la surface du composé de la dégradation par l'atmosphère.

Au moment de choisir un lubrifiant pour joint torique, tenez compte des additifs qu'il contient. Ceux-ci ne doivent pas causer de rétrécissement ni de gonflement excessif du composé du joint torique. En outre, les propriétés du lubrifiant ne doivent pas changer outre mesure dans la plage de température et le liquide doit être compatible avec ceux qui sont isolés par le joint. Le lubrifiant ne doit pas traverser les filtres, ni laisser de dépôt après un cycle. Il doit néanmoins former une fine pellicule sur la surface du métal.

Si une pièce assujettie par un joint torique glisse, le joint torique risque de se déplacer dans la gorge et de se tordre. Lorsqu'un joint torique se tord, sa surface peut être endommagée, ce qui provoque une fuite. A contrario, un joint quadrilobe compte quatre lèvres d'étanchéité, ce qui le rend plus adapté à l'étanchéité des pièces en mouvement. Grâce à sa forme, un joint quadrilobe nécessite moins de compression, ce qui réduit la friction et l'usure.

Si des joints toriques sont homologués par la FDA, cela signifie qu'ils sont conformes à un usage alimentaire et que leur matériau ne libère pas de substances nocives.

Oui, l'EPDM est résistant au liquide de refroidissement (résistance chimique élevée à l'éthyle glycol et aux liquides de refroidissement OAT et HOAT).

Les raccords peuvent être fixés aux flexibles à l'aide de colliers de serrage, de colliers de sécurité ou de douilles. Nous recommandons l'utilisation de colliers de serrage pour les applications simples comme celles faisant intervenir de l'eau à basse pression ou de l'air. Pour les applications qui nécessitent des pressions et des températures plus élevées et d'autres milieux, les colliers de sécurité ou les douilles hydrauliques serties représentent la solution la plus sûre.

Les flexibles doivent être inspectés visuellement avant toute utilisation par l'opérateur. La présence de vrillages, de cassures ou de marques visibles sur un flexible indique que son utilisation n'est plus sûre. La loi impose le contrôle des flexibles assemblés par l'intermédiaire d'essais hydrostatiques.

Hoses must be visually inspected before every use by the operator. Kinks, cracks, or visible inlays of the hose are signs that a hose is not safe anymore. Assembled hoses are obliged by law to be inspected through hydrostatic testing.

La règlementation impose une marge de sécurité pour les flexibles. La pression de service maximale doit être respectée pendant l'utilisation. Pour garantir la sécurité des opérateurs, un flexible ne peut pas éclater avant d'avoir atteint une pression supérieure à sa pression d'éclatement. Les facteurs de sécurité vont de 1:3 à 1:4 pour les flexibles standard. Ces facteurs peuvent varier dans le cas d'applications spécifiques.

Il s'agit de la pression maximale à laquelle le flexible peut être utilisé sans problème. Selon le type de flexible utilisé, il est possible que des températures élevées agissent sur la pression de service. Veillez à toujours connaître avec exactitude la pression de service maximale du flexible utilisé (et des raccords !).

Pour l'intérieur ondulé d'un flexible, le matériau le plus couramment utilisé est le SS316, tandis que pour le tressage, il s'agit du SS304. Il existe une variété de matériaux disponibles pour les applications spéciales telles que les applications adaptées à des températures élevées.

Voir question 4.

Le PTFE, l'acier inoxydable 316, le caoutchouc EPDM et l'UPE (polyéthylène à ultra haut poids moléculaire) sont des matériaux qui offrent une grande résistance aux produits chimiques. Veuillez à toujours choisir le matériau adéquat.

Le meilleur indicateur de la qualité d'un flexible est sa durée de vie. C'est en se penchant sur ce critère que l'on repère le mieux les différents niveaux de qualité. Assurez-vous que le flexible a été fabriqué conformément aux normes et réglementations applicables. Cela garantit normalement que le flexible répond aux exigences minimales.

Ce phénomène est principalement causé par les frottements occasionnés entre la paroi interne du flexible et le milieu. Il est essentiel de choisir le bon flexible pour les applications dans lesquelles l'électricité statique peut poser un problème. Nous offrons plusieurs flexibles anti-statiques à différents niveaux. Veuillez consulter un expert pour choisir le bon flexible et garantir une sécurité maximale.

Pour sertir des flexibles, il est impératif d'utiliser la machine de sertissage adéquate et de disposer du savoir-faire requis. N'essayez pas de réaliser cette opération vous-même. Le sertissage est essentiel pour bénéficier d'un assemblage de flexibles complet pouvant être utilisé en toute sécurité. Il est également important de choisir le flexible avec la queue et la douille appropriées pour assurer la sécurité de l'assemblage de flexibles. Consultez un expert pour chasser le moindre doute.

Les flexibles peuvent être assemblés avec quasiment tous les tuyaux. Les tailles les plus courantes sont toujours disponibles avec un filetage intérieur adapté. Des tailles ou des matériaux spéciaux peuvent être fabriqués sur mesure pour répondre à vos besoins.

Chaque courroie a sa propre longueur de référence : il s'agit de la longueur intérieure (Li) pour les courroies classiques, de la longueur extérieure (La) pour les courroies américaines et de la longueur d'origine pour d'autres courroies. La longueur d'origine (Lp) est aussi appelée longueur du cordon, longueur date (Ld) ou longueur utile (Lw). Si vous recherchez une courroie d'une certaine longueur, il est donc important de savoir de quelle longueur vous parlez exactement. La longueur extérieure est en fait la seule que vous pouvez mesurer vous-même. Malheureusement, si vous disposez uniquement de la longueur extérieure, il arrive fréquemment que vous ne trouviez pas immédiatement de courroie de transmission adaptée puisque la longueur extérieure d'une courroie de transmission est rarement indiquée.

Un manchon de serrage conique Taper ou douille Taper est un mécanisme de verrouillage utilisé dans les systèmes de transmission de puissance pour installer les poulies, pignons et raccords sur les arbres. Ainsi, les dimensions du manchon Taper dépendent du diamètre de l'arbre. Vous pouvez trouver plus d'informations ici.

Une courroie dentée ou courroie de distribution est une courroie flexible dotée de dents moulées sur sa surface interne. Elle assure le transfert de puissance entre deux arbres parallèles, chaque arbre étant équipé d'une poulie de courroie dentée. Cette conception est également parfois appelée entraînement synchrone, car il affiche un rapport de transmission fixe et empêche le glissement. Les courroies dentées sont utilisées dans différents dispositifs mécaniques pour lesquels une transmission à haute puissance est souhaitée.

Une courroie de transmission affiche une forme trapézoïdale et, à l'instar de la courroie dentée, elle transfère la puissance entre deux arbres parallèles. Chaque arbre est équipé d'une poulie à courroie de transmission et les deux poulies sont reliées entre elles par la courroie. Une courroie de transmission n'est pas toujours utilisée pour la transmission de puissance ; elle peut être utilisée dans le but de transporter des produits seulement. Les entraînements à courroie de transmission peuvent glisser dans une certaine mesure, ce qui n'est pas toujours un problème. De fait, dans certaines applications, il est souhaitable d'autoriser un certain glissement pour des raisons de sécurité.

Une courroie dentée est utilisée dans les moteurs à combustion interne pour synchroniser la rotation du vilebrequin et de l'arbre à cames, afin que les soupapes du moteur s'ouvrent et se ferment au bon moment. Du point de vue de la conception, une courroie dentée est une courroie de distribution, c'est-à-dire une courroie d'entraînement dotée de dents sur sa surface intérieure. Comme son nom l'indique, ce type de courroie est utilisé à des fins de synchronisation et fonctionne à régime constant. Les courroies dentées sont à privilégier dans les applications où aucun glissement n'est toléré et où une position synchrone de l'arbre entraîné est requise. Ces courroies offrent l'efficacité énergétique la plus élevée et sont économiques.

Les bandes de transport utilisées dans l'industrie alimentaire doivent garantir la sécurité des aliments et éviter toute contamination. Normes applicables : restrictions FCM (Food Contact Material) de la FDA, règlement européen CE 1935/2004 et règlement CE 2023/2006, mais aussi règlement européen 10/2011 et Déclaration de conformité.

Les courroies dentées sont utilisées dans des appareils variés, mais leur application la plus courante est de maintenir la synchronisation de toutes les pièces en mouvement d'un moteur. Pour ce faire, les dents de la courroie dentée doivent s'engrener parfaitement avec les roues dentées du vilebrequin et des arbres à cames. Lorsqu'une ou plusieurs dents sont usées, la courroie risque de glisser. Elle peut également continuer à fonctionner, mais avec un mauvais calage. Même si la courroie elle-même ne casse pas, le manque de synchronisation peut endommager les autres composants du moteur.

Si vous optez pour une courroie qui n'a pas le bon nombre de dents requis pour votre application, alors la courroie n'aura pas le même pas que la poulie. En conséquence, les pièces ne s'engrèneront pas correctement, ce qui affectera la performance globale du système. Une courroie correctement choisie réduit l'usure et affiche donc une durée de vie prolongée.

Le programme d'entretien préventif d'une courroie implique la préservation d'un environnement de travail sécurisé, la planification régulière d'inspections de la courroie, le respect des consignes d'installation des courroies et la conduite régulière d'évaluations de performance de la courroie. L'entreposage et la manipulation de la courroie sont aussi importants.

Les courroies dentées n'ont pas besoin d'être lubrifiées. En effet, l'utilisation de lubrifiant ou de graisse peut entraîner une accumulation de débris qui useront lentement le matériau de la courroie et provoqueront sa défaillance prématurée. Il en va de même pour les courroies de transmission : elles n'ont pas besoin de lubrifiant ni de graisse et, si elles font trop de bruit, elles doivent probablement être remplacées, non graissées.

Un moteur est un dispositif (mécanique ou électrique) qui génère la force utilisée pour alimenter une machine. Une commande à moteur est un dispositif qui alimente le moteur en électricité, dans des quantités et à des fréquences spécifiques. Ce faisant, la commande à moteur contrôle la vitesse du moteur. Un système d'entraînement désigne l'ensemble formé par le moteur et la commande à moteur.

Les causes les plus courantes à une courroie bruyante sont un mauvais alignement et une tension incorrecte. Cependant, l'accumulation de débris ou de petits corps étrangers dans le système d'entraînement peut également causer du bruit. Une autre cause potentielle est la présence d'éléments usés.

Vous pouvez utiliser un simple masque anti-poussières conforme à la classe de protection FFP1. C'est le cas par exemple de ce masque anti-poussières de la marque RX.

La norme américaine N95 correspond à la classe de filtre FFP2.

Les filtres homologués pour travailler avec de l'amiante doivent être conformes à la norme EN143:2000, et doivent offrir une protection contre les particules jusqu'à 50 fois la valeur limite. Cependant, ils ne garantissent pas une protection à 100 %. Bien que les entreprises de désamiantage utilisent ces filtres, leur personnel est également équipé de protections respiratoires à ventilation assistée.

Dans ce cas, vous pouvez combiner le filtre à particules 3M 5925 P2, le filtre à gaz et vapeurs 3M 6059 et le couvre-filtre 3M 501.

Les équipements de protection contre les chutes peuvent être classés en équipements de protection individuelle (EPI) et équipements de protection collective. L'équipement de protection individuelle comprend les systèmes antichute, les systèmes de positionnement, les systèmes de suspension et les systèmes de récupération. Équipements collectifs : garde-corps, filins de sécurité horizontaux, filets de sécurité, etc. Vous pouvez en savoir plus dans notre Guide de la sécurité en hauteur.

Les classes de protection des chaussures de sécurité sont indiquées ci-dessous. Pour en savoir plus, cliquez ici.

• SB : chaussures de sécurité équipées d'embouts destinés à fournir une protection contre les chocs à un niveau d'énergie équivalent à 200 joules.
• S1 : mêmes critères que la classe SB mais répondant également aux exigences supplémentaires suivantes : zone arrière fermée, sécurité antistatique, absorption d'énergie dans la zone du talon.
• S2 : mêmes critères que la classe S1 avec les exigences supplémentaires suivantes : imperméabilité et tige hydrofuge.
• S3 : mêmes critères que la classe S2, mais exigence supplémentaire nécessaire : semelle anti-perforation.
• S4 : chaussures fabriquées à 100 % en caoutchouc ou polymère. Chaussures de sécurité avec embout en acier, imperméables et protégées de l'humidité et de la saleté.
• S5 : chaussures de sécurité avec embout en acier et semelle en acier, imperméables et adaptées aux zones fortement exposées aux liquides, à l'humidité et à la saleté. Elles sont également protégées contre la pénétration d'objets tranchants ou pointus.

Vous pouvez utiliser le tableau ci-dessous pour identifier votre taille de chaussure en fonction de la longueur et de la largeur de votre pied. Pour la longueur, nous utilisons la norme ISO/TS 19407:2015 Norme applicable au système de tailles pour les produits chaussants. Pour la largeur, la taille standard est indiquée par la lettre « D ». Les chaussures XD sont un peu plus larges et les chaussures XXD chaussures sont encore plus larges.

Les tailles de gants les plus courantes sont indiquées ci-dessous. Les gants plus courts que la longueur minimale doivent porter la mention "Adapté à une application spécifique". Cliquez pour en savoir plus sur les gants de sécurité.

La capacité de protection d'un gant est indiquée par son niveau de performance ; il s'agit d'un chiffre compris entre 0 et 5. Ce nombre révèle la manière dont un gant s'est comporté lors d'un test spécifique. Les niveaux de performance ont les significations suivantes. Cliquez ici pour en savoir plus sur les gants de sécurité.

La dureté d'un disque de meulage décrit la résistance que la courbure du disque exerce contre la perte du grain. Conformément à la norme DIN ISO 525, la dureté d'adhérence est identifiée par une lettre de A à Z, où A correspond à la dureté la plus faible et Z à la plus élevée.